Какие факторы оказывают влияние на точность фрезерных работ

Сегодня мы подготовили статью на тему: «какие факторы оказывают влияние на точность фрезерных работ», а Анатолий Беляков подскажет вам нюансы и прокомментирует основные ошибки.

Какие факторы оказывают влияние на точность фрезерных работ

Исходя из практического опыта, добиться при механообработке деталей абсолютно точных размеров практически нереально. По этой причине к конструктивным размерам назначаются допуски, которые представляют собой отклонения от номинальных размеров. Величина отклонений определяется таким образом, чтобы сопряженные детали были взаимозаменяемыми в процессе сборочных и ремонтных работ. Более того, данный параметр ограничивается пределами погрешностей создания металлоизделия.

 

 

На точность фрезерования оказывает влияние множество факторов, среди которых:

• неточность оборудования, а также самой фрезы;
• неточность используемых в ходе работ приспособлений;
• отсутствие должной жесткости оборудования, приспособления, фрезы, заготовки (все перечисленные элементы рассматриваются в качестве одной системы);
• деформации обрабатываемой детали, вызванные температурным воздействием;
• неточность производимых замеров.

Каждый компонент металлорежущего станка, в том числе и фрезерного, изготавливается с определенными отклонениями. Следовательно, понятие абсолютной точности оборудования не существует. Отклонения от точности современных станков регламентированы соответствующими нормами (подробнее тут).

Износ каждой детали, которая является частью конструкции станка, негативно сказывается на точности агрегата в целом. Именно поэтому важно выполнять планово-предупредительный ремонт, в ходе которого выявляются и заменяются новыми или ремонтируются неисправные запчасти. Это обеспечивает заданную точность металлообработки.

Технология изготовления режущего инструмента определяет допустимые погрешности, а именно:

• отклонения диаметра фрезы;
• отклонение профиля инструмента;
• радиального и торцевого биения.

При этом точность обработки металлов методом фрезерования зависит от того, насколько точно фрезеровщик или наладчик установил режущий инструмент. Другими словами профессионализм специалиста в этом случае очень важен.

Точность фрезерных работ зависит также от степени износа фрезы.

Как и в первых двух случаях отклонения от точности вызваны спецификой изготовления, неправильностью установки и износом, правда, приспособления. Погрешности размеров деталей, являющихся частью конструкции приспособления, вызывают неточности движений определенных узлов. При этом под возникающими усилиями зажима или резания, как правило, возникают упругие деформации, что снижает точность фрезерных работ.

Отсутствие необходимой жесткости оборудования, приспособления, инструмента, заготовки

Жесткость системы станок — приспособление — фреза — заготовка является одним из наиболее важных факторов в повышении точности фрезерования. Чтобы предупредить их, следует лучше затягивать клинья на направляющих и выполнять выборку люфтов.

Ни для кого не секрет, что в ходе металлообработки резанием температура болванки повышается. Это, естественно, сказывается на получаемых размерах, а если нагрев неравномерный, то искажается форма изделия. Для минимизации воздействия данного фактора на процесс фрезерования применяются СОЖ.

Погрешность замера также оказывает влияние на конечный результат. Другими словами, отклонение размеров готовой детали могут быть вызваны неточностью измерительных приборов или неправильностью измерения.

4. Основные факторы, влияющие на точность обработки Понятие о точности.

Точность — основная характеристика деталей машин или приборов. Абсолютно точно изготовить деталь невозможно, так как при ее обработке возникают погрешности; поэтому точность обработки бывает различной.

Точность детали, полученная в результате обработки, зависит от многих факторов и определяется:

а) отклонениями от геометрической формы детали или ее отдельных элементов;

б) отклонениями действительных размеров детали от номинальных;

в) отклонениями поверхностей и осей детали от точного взаимного расположения (например, отклонениями от параллельности, перпендикулярности, концентричности).

Так как точность обработки в производственных условиях зависит от многих факторов, обработку на станках ведут не с достижимой, а с так называемой экономической точностью.

Под экономической точностью механической обработки понимают такую точность, которая при минимальной себестоимости обработки достигается в нормальных производственных условиях, предусматривающих работу на исправных станках с применением необходимых приспособлений и инструментов при нормальной затрате времени и нормальной квалификации рабочих, соответствующей характеру работы.

Под достижимой точностью понимают такую точность, которую можно достичь при обработке в особых, наиболее благоприятных условиях, необычных для данного производства, высококвалифицированными рабочими, при значительном увеличении затраты времени, не считаясь с себестоимостью обработки.

 

На точность обработки на металлорежущих станках влияют следующие основные факторы.

1. Неточность станков, являющаяся следствием неточности изготовления их основных деталей и узлов и неточности сборки, в частности недопустимо больших зазоров в подшипниках или направляющих, износа трущихся поверхностей деталей, овальности шеек шпинделей, нарушения взаимной перпендикулярности или параллельности осей, неточности или неисправности направляющих, ходовых винтов и т.п.

Нет тематического видео для этой статьи.

2. Степень точности изготовления режущего, вспомогательного инструмента и приспособлений.

3. Погрешности, вызываемые размерным износом инструмента.

4. Неточность установки инструмента и настройки станка на размер.

5. Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении (например, неправильное положение детали относительно оси шпинделя и т.п.).

6. Деформации деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента во время обработки под влиянием силы резания вследствие недостаточной жесткости их и упругой системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД).

7. Деформация детали, возникающая при её закреплении для обработки.

8. Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента в процессе обработки и деформации, возникающие под влиянием внутренних напряжений в материале детали.

9. Такое качество поверхности детали после обработки, которое может дать неправильные показания при измерениях.

10. Ошибки в измерениях вследствие неточности измерительного инструмента, неправильного пользования им, влияния температуры и т.п.

11. Ошибки исполнителя работы.

Рассмотрим некоторые из перечисленных выше факторов, влияющих на точность обработки деталей.

Точность изготовления деталей. Это один из основных параметров, обеспечивающих высокое качество и надежность автомобилей. Точность является относительным понятием и определяется отклонениями поверхностей и осей детали от взаимного расположения (несоосность, непараллельность, неперпендикулярность, неконцентричность), отклонениями от заданной геометрической формы, действительных размеров детали от номинальных значений.

Точностью обработки называют степень соответствия взаимного расположения поверхностей детали, ее формы и размеров параметрам, заданным на рабочем чертеже.

См. также:  Вертикальные жалюзи из ткани – эффектное оформление окна

Точность взаимного расположения поверхностей при обработке детали в несколько операций зависит от погрешности базирования детали на различных операциях.

Точность формы детали оказывает существенное влияние на работу сопряженных поверхностей. На нее влияют профиль и установка режущего инструмента, вид рабочих движений станка, износ направляющих, неуравновешенность шлифовального круга и др.

Точность размера определяется точностью установки режущего инструмента, длиной прохода и размерами самого инструмента (мерного или профильного).

На точность обработки влияет большое количество факторов, присущих самому процессу обработки, которые можно разделить на статические и динамические.

К статическим относятся факторы, вызывающие погрешности, величина и характер которых не зависят от режимов обработки.

К динамическим относятся факторы, вызывающие погрешности в процессе обработки детали, т.е. зависящие от режимов обработки.

Неточность изготовления и изнашивание деталей станка. Технологическая точность металлорежущих станков регламентировала ГОСТом. Согласно этому ГОСТу радиальное биение токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,010–0,015 мм, торцовое биение 0,01–0,02 мм, непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков – в преде­лах 0,02 мм на длине 1000 мм. Неточность кинематической схемы станка также влияет на точность обработанной на нем детали (например, зубчатого колеса).

Неточность изготовления режущего инструмента и приспособлений. Точность изготовления инструмента существенно сказывается на точности обработки при работе мерным и профильным инструментом, так как эти инструменты копируют профиль и свои размеры на поверхностях обрабатываемой заготовки. Приспособления изготавливаются с учетом точности изготовления детали. При точности обработки по 6–9-му квалитетам допуск на точные размеры приспособления устанавливают в пределах 1/2–1/3 допуска на соответствующие размеры детали. При более грубой обработке (ниже 9–го квалитета) допуски на детали приспособления составляют 1/5–1/10 допуска на соответствующие размеры детали.

Погрешности установки заготовки на станке. Перед обработкой заготовку необходимо правильно скоординировать относительно режущего инструмента и зафиксировать ее в этом положении на время выполнения операции. При этом необходимо учитывать жесткость заготовки и величину зажимного усилия, которое может деформировать или сместить заготовку относительно режущего инструмента. Поэтому усилие закрепления заготовки, особенно на чистовых операциях, необходимо принимать с учетом обеспечения заданной точности обработки.

Изнашивание и деформация режущего инструмента в процессе обработки. Изнашивание инструмента характеризуется уменьшением размера в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Наибольшее влияние на изнашивание инструмента оказывает скорость резания, в меньшей степени – подача и глубина резания.

 

Износ инструмента за время его работы между периодическими переточками (

, мкм) пропорционален пути резания:

(3.1)

где

– относительный удельный износ (мкм), отнесенный к пути резания , мкм/тыс.м; – путь резания, тыс.м:

(3.2)

где

– скорость резания, м/мин; – стойкость режущего инструмента, мин.

В начале работы инструмент изнашивается интенсивнее, по­этому с учетом начального износа размерный износ определяется по формуле

(3.3)

где

– начальный износ, соответствующий первой 1000 м пути, мкм.

Износ лезвийного режущего инструмента можно компенсировать периодической подналадкой станка или настройкой инструмента на размер.

Влияние износа абразивного круга на форму детали компенсируется правкой алмазным инструментом, а на размер обработки – автоматической подачей (у современных станков).

Деформация элементов системы СПИД.Способность технологической системы «станок–приспособление–инструмент–деталь» (СПИД) противостоять действию силы резания, вызывающей деформацию .элементов этой системы, характеризует ее жесткость. Упругая деформация системы СПИД под действием силы резания Ру, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, приводит к погрешности обработки.

Жесткостью системы СПИД (

, Н/мм) называют отношение составляющей силы резания к смещению режущей кромки инструмента в направлении действия этой составляющей:

(3.4)

где

– составляющая силы резания, направленная по нормали к обрабатываемой поверхности, Н; – взаимное смещение инструмента и обрабатываемой поверхности, мм;

(3.5)

где

– глубина резания, мм; – подача, мм/об; , , – коэффициенты, характеризующие условия обработки.

Величина, обратная жесткости, называется податливостью системы СПИД (W, мм/Н):

(3.6)

Следовательно, величина смещения режущей кромки инструмента

составит:

(3.7)

Если податливость системы переменна в точках приложения силы

при перемещении инструмента, то имеет место отклонение от заданной формы детали (рис. 3.4).

Рис. 3.4. Влияние жесткости системы СПИД на точность формы детали:

а – нежесткая передняя бабка; б – нежесткая задняя бабка;

в– нежесткая передняя и задняя бабки; г – нежесткая деталь

Для повышения точности обработки деталей необходимо повышать жесткость системы СПИД путем применения дополнительных опор, повышения жесткости закрепления обрабатываемой заготовки, а также контактной жесткости в сопряжениях отдельных элементов системы СПИД (деталь типа вала считается нежесткой, если отношение длины к диаметру более 10).

Температурные деформации возникают в обрабатываемой заготовке, режущем инструменте или станке вследствие их нагрева в процессе резания металла и в результате трения подвижных частей станка.

На поверхности резцов из быстрорежущей стали или с пластинками из твердых сплавов в зоне резания развивается температура 700–800 °С, а удлинение резца за счет температурных деформаций достигает 30–50 мкм.

Для уменьшения влияния температурных деформаций на точность обработки применяют следующие методы:

– используют охлаждающую жидкость при обработке;

– снижают усилия резания и тепловыделение при отделочной обработке за счет разделения обработки на черновую и чистовую;

– применяют многорезцовую обработку (повышается равномерность распределения теплоты по поверхности обработки);

– повышают скорость резания, что улучшает отвод теплоты стружкой.

Остаточные напряжения возникают в результате поверхностного наклепа при изготовлении заготовок методом давления, поверхностного упрочнения, при термообработке и сварке, механической обработке и др. Остаточные напряжения у заготовки постепенно стабилизируются и находятся в равновесии. При обработке резанием и снятии определенной части напряженного металла (припуска) это равновесие нарушается и происходит деформирование заготовки и перераспределение остаточных напряжений. Для уменьшения влияния остаточных напряжений на точность обработки применяют естественное и искусственное старение заготовок, пропускание через них переменного тока, обстукивание заготовок и другие методы.

Технологическая наследственность (копирование погрешностей предшествующей обработки) также влияет на точность обработки. При снятии неравномерного припуска с поверхности заготовки переменной будет сила резания Ру, следовательно, переменное смеще­ние системы СПИД вызовет погрешность формы детали. Чем ближе форма заготовки к форме детали, тем равномернее снимаемый слой металла и меньше погрешность обработки. Лучшей исправля­ющей способности операции можно добиться уменьшением подачи.

Неточность средств и методов измерения вынуждает сужать поле допуска для непосредственной обработки, так как отклонение размера по чертежу δ должно включать погрешность обработки

См. также:  Советы по выбору кресла-качалки

и погрешность измерения :

(3.8)

Откуда

(3.9)

Поэтому рекомендуется выбирать средства измерения с таким расчетом, чтобы погрешность измерения была не более 0,1 допус­ка исследуемого размера.

 

Производственные факторы, влияющие на точность обработки

На точность обработки оказывают влияние:

1) свойства обрабатываемого материала;

2) методы и приёмы обработки;

3) выбор технологических баз;

4) точность применяемых станков, инструментов и приспособлений;

5) размеры обрабатываемых деталей и т.п.

I. К СВОЙСТВАМ ДРЕВЕСИНЫ, влияющим на точность обработки, относятся:

а) гигроскопичность древесины; б) анизотропия её строения; в) характер распределения влаги по сечению деталей; г) остаточные внут­ренние напряжения в них и д) неравномерное распределение плотности древесины в детали.

1. Гигроскопичность древесины – это способность отдавать воздуху связанную влагу (десорбировать) и усыхать или поглощать её (сорбиро­вать) и разбухать. В деревообрабатывающих цехах следует поддерживать устойчивую относительную влажность воздуха 35. 75 % при температу­ре 15. 25°С, равновесную эксплуатационной влажности древесины 6. 10 % – для изделий спецназначения, мебели, музыкальных инструмен­тов, деталей внутренней отделки помещений либо 12. 15 % – для брусков дверных и оконных переплётов и т.п.

2. Анизотропия строения древесины предопределяет неравномер­ность усушки в радиальном и тангенциальном направлениях и приводит к короблению деталей даже при незначительной их эксплуатационной до­сушке.

3. Неравномерность конечной влажности по сечению деталей также отрицательно влияет на точность формы: после сострагивания сухих на­ружных слоев деталь будет усыхать и коробиться. Перепад конечной влажности по сечению мебельных деталей не должен превышать 2 %.

4. Остаточные внутренние напряжения в древесине сразу же приво­дят к короблению детали после сострагивания с неё первого слоя древеси­ны; для предотвращения их развития необходимо применять правильные режимы сушки, а для их снятия – конечную (после сушки) влаготеплооб- работку. В мебельных деталях наличие остаточных напряжений недопус­тимо.

5. Твёрдость древесины влияет на величину упругих деформаций об­рабатываемого слоя детали и на её размеры. Колебания твёрдости внутри одной породы вызывают соответствующие колебания в размерах обраба­тываемой детали. Настройка станка на обработку деталей из мягких пород непригодна для обработки деталей той же толщины из твёрдых пород. Точность обработки деталей на предыдущих операциях отражается на их точности при последующей обработке.

II. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ предопреде­ляют точность обработки. В зависимости от способов получения на стан­ках заданных размеров детали различают работу: а) по промерам; б) по разметке и в) по настройке станков на размер.

1. Работа по промерам требует мало времени (только на постановку режущего инструмента и регулирование подающих механизмов). Сначала настраивают станок на размер, превышающий требуемый. После первого прохода деталь замеряют и настраивают станок на более точный размер и т.д. до максимального приближения к требуемому размеру. Точность такой настройки зависит от точности измерительного инструмента и от мини­мальной толщины снимаемого слоя, составляющей 0,01 мм при очень точ­ной настройке и острых ножах. Практически толщина снимаемого слоя при строгании равна 0,5 мм. (Радиус закругления лезвия ножа изменяется от 0,002. 0,010 мм до 0,04 . 0,08 мм после 8-часовой работы). Практически достижимая точность обработки не может быть выше 0,25 мм: (толщина детали после последнего прохода по сравнению с толщиной после предпо­следнего прохода, равной П+0,25 мм, составляет (П+0,25)-0,5 = П-0,25 мм). Более точная доводка размеров достигается циклеванием или шлифо­ванием поверхности.

1. Работа по разметке применяется при продольном распиливании, при торцевании, при выпиливании кривых заготовок, при сверлении круг­лых гнезд и отверстий. Точность разметки по линейке не превышает 0,5 мм, а из-за несовпадения реза с риской или оси сверления с намеченной на детали точкой и из-за погрешностей, дающих самим станком, общая точ­ность работы по разметке не превышает 1 мм. Этот метод применяется в мелкосерийном производстве, когда ручная разметка повышает полезный выход заготовок.

2. Работа по настройке станков обеспечивает более высокую точ­ность и производительность и применяется в серийном и массовом произ­водствах. Настройкой называют такое регулирование положения стола, ра­бочих ножевых валов и шпинделей, инструмента, приспособлений, по­дающих и других механизмов, которое заранее определяет положение де­тали на станке по отношению к режущему инструменту для получения за­данного размера. Настройка состоит из двух этапов: сначала регулируют положение направляющих и рабочих элементов станка с помощью мери­тельного инструмента; затем по результатам обработки пробных деталей окончательно регулируют станок. При этом автоматически учитывается влияние на точность обработки вибраций, распирающего действия детали и других факторов, которые учесть расчётом невозможно. Основной прин­цип настройки – принцип подобия – означает, что настройка должна вес­тись на деталях той же породы и размеров, что и подлежащих обработке.

 

III. БАЗИРОВАНИЙ ЛЕТАЛИ на станке достигается закреплением или прижимом заготовки к тем или иным поверхностям станка и связано с полным либо частичным лишением детали свободы перемещения, т.е. сте­пеней свободы. Полная определённость положения заготовки может быть достигнута при наличии не менее 6 опорных точек. Заготовка, лежащая на столе станка, лишена трёх степеней свободы (вращения вокруг обеих гори­зонтальных осей и перемещения по вертикальной оси), что равносильно действию трех опорных точек. Заготовка, прижатая к направляющей ли­нейке, лишена ещё двух степеней свободы (вращения вокруг вертикальной оси и поперечного перемещения), что равносильно действию двух опор­ных точек. Остается одна степень свободы – продольное перемещение за­готовки, для лишения которой достаточно упора (последней 6-й точки опоры). При базировании детали на станке у неё различают три группыповерхностей: а) базирующие поверхности – установочные базы; б) по­верхности прижима, на которые давят прижимные устройства и в) обраба­тываемые поверхности.

– Черновые базы следует использовать лишь для первичных опера­ций раскроя лесоматериалов на заготовки.

– Обработка заготовок должна начинаться с создания чистовой уста­новочной базы, затем направляющей поверхности (одной кромки), затем ведут дальнейшую обработку.

– Базировать детали надо вогнутой, наиболее длинной и широкой стороной.

– Стремиться к использованию одной и той же базы для выполнения возможно большего числа операций (нарезки шипов, гнезд, отверстий и т.д.).

– Установочные базы должны совпадать со сборочными базами.

См. также:  Выбор ниши, курс от lpgenerator по старту и развитию бизнеса. занятие 1

– Предусматривать проверку чистовых баз после длительной выдерж­ки деталей, (особенно склеенных) и создание для дальнейшей обработки уз­ловых блоков, щитов, рамок, брусков новых базисных поверхностей.

2. Поверхности прижима детали чаще всего принимаются обратными опорной. Большие усилия прижима не желательны: они снижают точность обработки. Места расположения прижимов должны быть ближе к местам обработки для уменьшения давления (на удержание детали), вибрации, де­формации деталей и повышения точности обработки.

3. Обрабатываемые поверхности. На рейсмусовых и 3-цилиндровых шлифовальных станках, где допустима одновременная (односторонняя) обработка нескольких деталей, обрабатываемой и прижимной является сторона, противоположная базирующей. При обработке детали без соблю­дения заданной ее толщины (на фуговальных, ленточно-шлифовальных станках) обрабатываемая поверхность может одновременно являться и ба­зирующей.

IV. ТОЧНОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ: а) станков; б) приспособлений и в) инструментов, зависящая от точности их изготовления и степени износа, оказывает большое влияние на точность обработки деталей.

1. Геометрическая точность станков характеризует прямолинейность рабочих поверхностей столов и кареток, параллельность или перпендику­лярность осей ножевых валов поверхности стола или каретки, радиальное или осевое биение валов и т.п. Различают 3 класса точности станков: I – повышенной точности, II – средней и III – низкой точности. Например, I-II кл: продольно-фрезерные, фуговальные, рейсмусовые, (фрезерные, шипорезные, сверлильно-пазовальные станки; II кл: цепно-долбежные, сверлильные, токарные, круглопильные для чистовой обработки; II-III кл: круглопильные для черновой торцовки и раскроя, ленточнопильные; III кл: лесопильные рамы, шпалорезные станки.

Нормы геометрической точности (погрешностей) дереворежущих станков I/II/III классов точности (по Ф.М. Манжосу) ориентировочно сле­дующие:

– по относительной стреле прогиба (f/l): неплоскостности столов, ли­неек, непараллельности и неперпендикулярности элементов станков и их перемещений по изменению уровня столов, кареток при их перемещении f/l = (0,0001 . 0.0002)/(0,0002. 0.0006)/(0,0003. 0,001);

– по радиальному биению шпинделей, контрольных оправок, (встав­ляемых в центрирующие отверстия шпинделей), по осевому их биению, по несоосности валов, по зазорам при осевом и радиальном их смещении и по зазорам при поперечном смещение суппортов и кареток с направляющих f = (0,02. 0,05)/(0,04. 0,15)/(0,10. 0,50) мм.

2. Точность изготовления приспособлений находится в таких же пределах. Точность временных деревянных приспособлений должна в два раза превышать требуемую точность деталей, для которых они предназначены.

3. Точность режущего инструмента оказывает большое влияние на точность обработки деталей. Непрямолинейность режущей кромки (лез­вия) ножа вызывает неравномерность толщины детали по её ширине. Допускаемые отклонения по диаметру круглых пил ± 1 мм; по шагу зуба ± 1 мм ; по углам заточки до ± 1°; точность развода зубьев ± 0,05 мм. До­пускаемые отклонения для строгальных ножей: по ширине ножа ± 1 мм, непрямолинейность режущей кромки до 0,4мм/100 мм длины ножа. До­пускаемые отклонения в точности изготовления фрез: по шагу зубьев ± 2 мм: по радиусам резания отдельных зубьев ± 0,5 мм. Геометрическая точ­ность станков, приспособлений и инструментов предопределяет точность обработки деталей, но не гарантирует её, т.к. её проверяют в ненагруженном состоянии.

 

V. РАЗМЕРЫ ОБРАБАТЫВЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ также оказывают су­щественное влияние на точность обработки: при больших размерах абсо­лютная погрешность больше. Зависимость погрешности обработки от раз­меров деталей учитывается в системе допусков и посадок, действующей в данном производстве.

Точность. Основные факторы, влияющие на точность обработки. Виды погрешностей.

Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и их степени шероховатости.

Факторы, влияющие на точность:

1. Параметры станка
   – температурная и упругая деформация;
   – износ;
   – геометрическая точность режимов резания.
2. Приспособления
   – точность установки;
   – температурная деформация;
   – жесткость;
   – геометрическая точность.
3. Инструмент:
   – геометрическая точность;
   – жесткость;
   – износ;
   – температурные деформации.
4. Заготовка.
   – колебания припусков, формы, твёрдости, жесткости, внутренних напряжений.
5. Квалификация рабочего:
   – погрешность установки заготовки;
   – – заготовки;
   – погрешность настройки станка.

• Закономерно-изменяющиеся погрешности – это такие погрешности, величина которых изменяется с течением времени по определенному закону.
• Систематические погрешности обработки.
  Систематическая погрешность – это такая погрешность, которая для всех заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.
  • Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков.
    • Радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков (на конце шп.);
  • Биение конического отверстия в шпинделе;
  • Торцевое (осевое) биение шпинделей;
  • Прямолинейность и параллельность направляющих.
    (Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей)
• Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента.
  В связи с тем, что точность изготовления режущего инструмента достаточно высока, значительно большее влияние на точность обработки оказывают погрешности инструмента, связанные с его износом.

  Дата добавления: 2016-02-04 ; просмотров: 720 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

  Точность. Основные факторы, влияющие на точность обработки. Виды погрешностей.

  Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и их степени шероховатости.

  Факторы, влияющие на точность:

  1. Параметры станка
     – температурная и упругая деформация;
     – износ;
     – геометрическая точность режимов резания.
  2. Приспособления
     – точность установки;
     – температурная деформация;
     – жесткость;
     – геометрическая точность.
  3. Инструмент:
     – геометрическая точность;
     – жесткость;
     – износ;
     – температурные деформации.
  4. Заготовка.
     – колебания припусков, формы, твёрдости, жесткости, внутренних напряжений.
  5. Квалификация рабочего:
     – погрешность установки заготовки;
     – – заготовки;
     – погрешность настройки станка.
  • Закономерно-изменяющиеся погрешности – это такие погрешности, величина которых изменяется с течением времени по определенному закону.
  • Систематические погрешности обработки.
    Систематическая погрешность – это такая погрешность, которая для всех заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.
    • Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков.
      • Радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков (на конце шп.);
    • Биение конического отверстия в шпинделе;
    • Торцевое (осевое) биение шпинделей;
    • Прямолинейность и параллельность направляющих.
      (Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей)
  • Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента.
    В связи с тем, что точность изготовления режущего инструмента достаточно высока, значительно большее влияние на точность обработки оказывают погрешности инструмента, связанные с его износом.

    Дата добавления: 2016-02-04 ; просмотров: 721 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник: kwadratura24.ru